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及敲击后的声音等特征，尽量挑选含铁量相对较高的矿石进行开采。对于已开采回来的低品位矿石，他们采用破碎、研磨后洗选的方法，利用水的浮力和矿石与杂质密度的差异，去除部分杂质，提高铁矿石的品位；也尝试将不同品位的矿石搭配使用，在保证炉温的前提下，找到最佳的配料比例，以达到较好的炼铁效果。
开采时，由于工具简陋，他们只能手持粗糙的石制工具，小心翼翼地从岩石层中敲下铁矿石，再用藤条编织的箩筐将其艰难地背运到炼铁炉旁。挖煤炭的工作同样艰辛，沿着露天煤矿的矿脉，一锹一锹地将煤炭挖出来，堆积在一旁备用。
接下来便是炼铁炉的搭建，这是一项技术活儿，其结构设计对于炼铁的成功与否起着关键作用。战士们在杨勇的指导下，开始了这项艰巨的任务。
首先是炉基，选用较大且平整的石块作为基础，这些石块经过简单打磨，相互紧密排列、堆砌，确保炉体的稳定，能够承受炼铁过程中炉体的重量以及高温带来的热胀冷缩影响，防止炉体倾斜或倒塌。
炉壁分为内层和外层。内层主要使用耐高温的黏土混合一些细碎的耐高温矿石粉末涂抹和堆砌而成。这种黏土经过反复捶打和搅拌，使其质地均匀且紧密，具有良好的耐高温和隔热性能，能够直接接触高温的铁水和炉渣，保护外层结构并减少热量散失。外层则用较大的石块垒砌，石块之间的缝隙用黏土填补，形成一个坚固的支撑结构，增强炉壁的整体强度，抵御外部的冲击力和压力，同时起到一定的保温作用，使炉内温度更加稳定。
炉腔呈圆形或椭圆形，内部空间大小根据炼铁的规模和实际需求而定，一般能够容纳一定量的铁矿石和燃料，保证炼铁过程的持续进行。炉腔的内壁尽量保持光滑，以利于铁水和炉渣的流动，减少挂壁现象，使炼铁过程更加顺畅。
在炉体底部和侧面设置通风口，底部通风口用于引入空气，使燃料能够充分燃烧，侧面通风口有助于调节炉内的气流和温度分布。通风口的大小和数量经过反复试验和调整，以保证在原始的鼓风条件下，能够提供足够的氧气，使煤炭等燃料高效燃烧，达到炼铁所需的高温。
出铁口位于炉体底部靠近一侧的位置，比炉腔底面略低，方便熔化后的铁水流出。出铁口平时用黏土或特制的塞子封堵，炼铁时根据铁水的熔化情况适时打开，让铁水流入预先准备好的模具或凹槽中，进行冷却成型。
出渣口在炉体较高的位置，与出铁口相对或相邻，用于排出炼铁过程中产生的炉渣。炉渣的排出有助于提高铁的纯度和质量，出渣口的设计要便于操作，能够及时清理炉渣，防止炉渣堆积影响炼铁效果和炉体寿命。
风箱的制作也不容易。战士们砍伐粗壮的树木，将其掏空，制成圆筒状的风箱主体。然后，用兽皮精心缝制出柔软而坚韧的皮囊，安装在风箱的进出风口处。再用细树枝和藤蔓制作成风箱的拉杆和框架，确保风箱能够灵活地拉动，产生强劲的风力，为炼铁炉提供充足的氧气。
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然而，在炼铁过程中，原始的鼓风设备（如简陋的风箱）可能无法提供足够强劲且持续的风力，导致炼铁炉内的温度难以达到铁矿石充分熔化所需的高温，从而使铁矿石无法完全熔化，影响铁的产量和质量，出现铁水产量少、铁块杂质多等情况。为了提升炉温，他们改进风箱设计，增加风箱的体积以容纳更多空气，优化风箱的拉杆与皮囊连接结构，使其密封性更好，从而提高鼓风效率，增强风力；寻找更好的燃料，将煤炭筛选，选择燃烧值更高的煤块用于炼铁；还采用多风道设计，从不同方向向炉内鼓风，使燃料燃烧更充分，进而提高炉温。
炼铁时，高温以及铁水、炉渣的冲刷会对炉衬造成侵蚀和损坏，如果炉衬破损严重，可能会导致炉体漏风、漏铁水等危险情况，影响炼铁的正常进行，甚至危及操作人员的安全，还可能造成铁水的浪费和产量下降。为此，他们选择耐高温、耐腐蚀且具有一定强度的材料作为炉衬，如使用经过特殊处理的黏土混合一些耐高温的矿物质粉末制成炉衬；定期检查炉衬的状况，一旦发现有破损迹象，及时进行修补，用高温耐火泥对破损处进行填补和加固；在炼铁操作过程中，控制好炉内的温度和物料的加入量及速度，避免因温度骤变或物料冲击过大对炉衬造成过度损伤。
当铁矿石和煤炭准备就绪后，战士们先在炼铁炉底部铺上一层厚厚的煤炭，然后将铁矿石均匀地放置在煤炭之上，再覆盖上一层煤炭。点燃炉火后，战士们开始拉动风箱，强劲的风力呼啸着吹进炼铁炉，火势迅速熊熊燃烧起来。随着温度的升高，铁矿石逐渐被熔化，铁水缓缓流淌出来，汇聚在炉底事先挖好的凹槽中。战士们用特制的陶勺将铁水舀出，倒入预先制作好的模具中，冷却